BMW setzt auf autonomes Elektrofahrzeug für effiziente Produktion
Die BMW Group kündigt an durch den Einsatz eines autonomen Transportfahrzeugs im Presswerk Regensburg die Digitalisierung sowie Automatisierung der Produktionsprozesse zu fördern. Dieses elektrisch betriebene, fahrerlose Plattformfahrzeug soll eigenständig für den innerbetrieblichen Transport von Presswerkzeugen sowie Stahlplatinen für die Pressenlinien zuständig sein.
Mit einer Nutzlast von bis zu 55 Tonnen navigiere das Transportsystem anhand von modernster Sensortechnologie präzise und vollautomatisch mit einer Geschwindigkeit von vier Kilometern pro Stunde durch die Produktionsanlagen. Dieses einzigartige Transportsystem existiere laut Unternehmensaussagen derzeit weltweit nur einmal.
Wie Tobias Müller, Instandhaltungsleiter des Presswerks im BMW Group Werk Regenburg, mitteilt, sieht das Unternehmen großes Potenzial in der Einführung autonomer Logistiklösungen. „Mit dem emissionsfreien Elektrofahrzeug können wir die Fertigungsabläufe in unserem Presswerk noch effizienter und flexibler gestalten, Transportwege und Durchlaufzeiten reduzieren und damit nicht nur die Produktivität steigern, sondern auch Energie sparen. Gleichzeitig erhöhen wir die Arbeitssicherheit für unsere Mitarbeitenden“, erklärt Müller weiter.
Innovative LiDAR-Technologie optimiert autonome Logistik
Das neue autonome Transportfahrzeug des Herstellers Pefra nutzt fortschrittliche LiDAR (Light Detection And Ranging) -Technologie. LiDAR-Sensoren seien laut Müller eine Schlüsseltechnologie für das autonome Fahren und automatisierte Prozesse. Zusammen mit Kameras und Radarsensoren erfassen sie die Umgebung, unterstützen die Navigation, erkennen Hindernisse, messen Abstände und erhöhen somit die Sicherheit und Effizienz in komplexen Umgebungen – sowohl auf belebten Straßen als auch in automatisierten Industrieumgebungen.
Im Presswerk des BMW Group Werks Regensburg sollen zudem täglich etwa 1.100 Tonnen Stahl verarbeitet werden, was eine Produktion von 131.000 Pressteilen pro Tag bedeutet. Die Fertigung umfasse 113 verschiedene Karosseriebauteile.
BMW Presswerk in Regensburg setzt auf Recycling für CO2-Reduktion
Die BMW Group berichtet weiter, dass im Presswerk in Regensburg jährlich etwa 80.000 Tonnen Verschnittteile anfallen, welche in einem geschlossenen Kreislauf recycelt werden. Die Verschnittteile sollen zunächst von einer Recyclingpresse in 40 x 40 Zentimeter große und 220 Kilogramm schwere Stahlwürfel gepresst werden.
Diese Stahlwürfel werden anschließend an den Stahllieferanten zurückgeschickt, welcher sie zu Sekundärstahl verarbeitet. Durch die Verwendung von Sekundärstahl im Regensburger Presswerk der BMW Group werden pro Tonne Stahl zwei Tonnen weniger CO2 im Vergleich zur Primärstahlherstellung freigesetzt. Dadurch reduziere das Werk seinen CO2-Fußabdruck um etwa 160.000 Tonnen pro Jahr.
Quelle: www.kloepfel-consulting.com